Wiedereinschalt-Vakuumunterbrecher

Um eine optimale Leistung und Zuverlässigkeit zu gewährleisten, müssen alle Komponenten der Vakuumschaltröhre vor der Montage gründlich gereinigt werden. Verunreinigungen können Gase in die Vakuumhülle abgeben und so das für eine wirksame Lichtbogenlöschung erforderliche Hochvakuum beeinträchtigen. Um eine hohe Durchschlagsspannung zu erreichen, werden die Komponenten in einer Reinraumumgebung zusammengebaut, in der Staub und Partikel streng kontrolliert werden. Diese strenge Kontrolle der Umgebungsbedingungen ist für die Aufrechterhaltung der Integrität des Vakuums und der Spannungsfestigkeit des Unterbrechers von wesentlicher Bedeutung.

Vor dem Zusammenbau werden die Oberflächen der Komponenten galvanisiert, um eine glatte und gleichmäßige Oberfläche zu gewährleisten. Anschließend wird jedes Bauteil einer optischen Prüfung unterzogen, um die Oberflächenbeschaffenheit und -qualität zu überprüfen. Dieser Schritt ist entscheidend für die Identifizierung von Defekten oder Unregelmäßigkeiten, die die Leistung des Unterbrechers beeinträchtigen könnten.

Die Montage der Vakuumschaltröhre erfolgt unter klimatisierten Reinraumbedingungen, um ein Höchstmaß an Sauberkeit zu gewährleisten. An den Verbindungsstellen der Bauteile wird Hochvakuumlot aufgetragen, um eine hermetische Abdichtung zu gewährleisten. Die Teile werden sorgfältig ausgerichtet und fixiert, um eine präzise Montage zu gewährleisten. Dieser sorgfältige Prozess ist unerlässlich, um die hohe Qualität und die maximal möglichen Nennwerte bis 100 kA zu erreichen, wie im IEC/IEEE 62271-37-013-Standard festgelegt.

Zunächst wurden Unterbaugruppen von Vakuumschaltröhren in einem Wasserstoffatmosphärenofen zusammengelötet. Während dieses Vorgangs wurde ein mit dem Inneren des Unterbrechers verbundenes Rohr verwendet, um die Luft mit einer externen Vakuumpumpe zu evakuieren, während der Unterbrecher auf einer Temperatur von etwa 400 Grad (752 Grad F) gehalten wurde. Seit den 1970er Jahren hat sich der Herstellungsprozess dahingehend weiterentwickelt, dass ein Hochvakuum-Lötofen zum Einsatz kommt, der Löten und Evakuieren in einem einzigen Schritt kombiniert. Bei diesem Prozess werden Dutzende oder Hunderte von Unterbrechern in Chargen auf Temperaturen von bis zu 900 Grad bei einem Druck von 10−6 mbar erhitzt. Diese fortschrittliche Technik stellt sicher, dass die Unterbrecher „lebenslang versiegelt“ sind und den höchsten Qualitätsstandards entsprechen.

Dank des vollautomatisierten Produktionsprozesses ist die hohe Qualität der Vakuumschaltröhren jederzeit gleichbleibend reproduzierbar. Die Automatisierung minimiert menschliche Fehler und stellt sicher, dass jede Einheit die gleichen strengen Qualitätskriterien erfüllt, was zuverlässige Leistung und langfristige Haltbarkeit garantiert.

Nach der Montage werden die Vakuumschaltröhren einer Röntgenbegutachtung unterzogen, um die Position und Vollständigkeit der Innenteile sowie die Qualität der Lötstellen zu überprüfen. Diese zerstörungsfreie Prüfmethode stellt sicher, dass die innere Struktur des Unterbrechers einwandfrei ist und dass alle Komponenten richtig ausgerichtet und sicher befestigt sind. Das Röntgenverfahren ist ein entscheidender Schritt im Qualitätskontrollprozess und gewährleistet die hohe Zuverlässigkeit und Leistung der Vakuumschaltröhren.

Während des Formierungsprozesses wird die endgültige innere Durchschlagsfestigkeit der Vakuum-Schaltröhre durch eine Reihe allmählich steigender Spannungsanlegungen ermittelt. Dieser Schritt ist entscheidend für die Konditionierung der Innenflächen und Materialien, um hohen elektrischen Belastungen standzuhalten. Anschließend wird eine Blitzstoßspannungsprüfung zur Überprüfung der Spannungsfestigkeit durchgeführt. Sowohl die Formations- als auch die Verifizierungsprozesse werden mit Spannungspegeln durchgeführt, die über den in den Industriestandards angegebenen Werten liegen. Dieses strenge Testverfahren liefert einen starken Beweis für die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der Vakuum-Schaltkammern und gewährleistet eine lange Lebensdauer und hohe Verfügbarkeit in kritischen elektrischen Anwendungen.

Die Herstellung und Qualitätskontrolle von Vakuumschaltröhren umfasst eine Reihe präziser und kontrollierter Schritte, von der gründlichen Reinigung und Oberflächenveredelung bis hin zu fortschrittlichen Löt- und Evakuierungstechniken. Der Einsatz von Reinraumbedingungen, Hochvakuumlöten und vollautomatischen Produktionsabläufen stellt sicher, dass jeder Unterbrecher höchste Qualitätsstandards erfüllt. Strenge Tests, darunter Röntgenuntersuchungen und Spannungsfestigkeitstests, garantieren darüber hinaus die Zuverlässigkeit und Leistung der Vakuum-Schaltkammern und machen sie für anspruchsvolle Hochspannungsanwendungen geeignet.

Beliebte label: Recloser-Vakuumunterbrecher, China Recloser-Vakuumunterbrecher Hersteller, Lieferanten, Fabrik, Keramikschalen -Vakuum -Unterbrecher, Recloser Vakuum -Unterbrecher, Vakuumunterbrecher für Reclosser